Tidligere og nåværende levetid for laserskjæremaskin for tynnplate

Laserble opprinnelig kalt «Lesser» i Kina, som er oversettelsen av engelsk «Laser». Så tidlig som i 1964, ifølge forslag fra akademiker Qian Xuesen, ble stråleeksiteren omdøpt til "laser" eller "laser". Laseren er sammensatt av inert gass med høy renhet helium, CO2 og høyrent nitrogen blandet i gassblandeenheten. Laseren genereres av lasergeneratoren, og deretter tilsettes skjæregassen, slik som N î 2 eller O2, for å bestråle det behandlede objektet. Dens energi er svært konsentrert på kort tid, noe som får materialet til å smelte og fordampe øyeblikkelig. Kutting med denne metoden kan løse bearbeidingsvanskene til harde, sprø og ildfaste materialer, og den har høy hastighet, høy presisjon og liten deformasjon. Den er spesielt egnet for behandling av presisjonsdeler og mikrodeler.

I prosessen med laserbehandling er det mange faktorer som påvirker kvaliteten på laserskjæring. Hovedfaktorene inkluderer skjærehastighet, fokusposisjon, hjelpegasstrykk, laserutgangseffekt og andre prosessparametere. I tillegg til de fire viktigste variablene ovenfor, inkluderer faktorene som kan påvirke skjærekvaliteten også ekstern lysbane, arbeidsstykkekarakteristikker (materialoverflatereflektivitet, materialoverflatetilstand), skjærebrenner, dyse, plateklemming, etc.

De ovennevnte faktorene som påvirker kvaliteten på laserskjæring er spesielt fremtredende i behandlingen av rustfritt stålplate, som er som følger: det er stor akkumulering og grader på baksiden av arbeidsstykket; Når hulldiameteren på arbeidsstykket når 1~1,5 ganger platetykkelsen, oppfyller den åpenbart ikke rundhetskravene, og den rette linjen i hjørnet er åpenbart ikke rett; Disse problemene er også en hodepine for plateindustrien innen laserbehandling.

Problem med rundhet av små hull

Under skjæreprosessen til laserskjæremaskinen er hull nær 1 ~ 1,5 ganger platetykkelsen ikke enkle å behandle med høy kvalitet, spesielt runde hull. Laserbehandling må perforeres, føres og deretter snus for å kutte, og de mellomliggende parametrene må byttes ut, noe som vil forårsake umiddelbar utvekslingstidsforskjell. Dette vil føre til fenomenet at det runde hullet på det behandlede arbeidsstykket ikke er rundt. Av denne grunn justerte vi tidspunktet for piercing og bly til skjæring, og justerte piercingsmetoden for å gjøre den konsistent med skjæremetoden, slik at det ikke ville være noen åpenbar parameterkonverteringsprosess.

Hjørneretthet

Ved laserbehandling er flere parametere (akselerasjonsfaktor, akselerasjon, retardasjonsfaktor, retardasjon, hviletid i hjørnet) som ikke er innenfor det konvensjonelle justeringsområdet nøkkelparametere i platebearbeiding. Fordi det er hyppige hjørner i behandlingen av metallplater med kompleks form. Senk farten hver gang du når hjørnet; Etter svingen akselererer det igjen. Disse parameterne bestemmer pausetiden til laserstrålen på et tidspunkt:

(1) Hvis akselerasjonsverdien er for stor og retardasjonsverdien er for liten, vil laserstrålen ikke trenge godt inn i platen i hjørnet, noe som resulterer i fenomenet ugjennomtrengelighet (som forårsaker økningen av skraphastigheten for arbeidsstykket).

(2) Hvis akselerasjonsverdien er for liten og retardasjonsverdien er for stor, har laserstrålen penetrert platen i hjørnet, men akselerasjonsverdien er for liten, slik at laserstrålen forblir på punktet for akselerasjon og retardasjonsutveksling for lenge, og den penetrerte platen blir kontinuerlig smeltet og fordampet av den kontinuerlige laserstrålen, Det vil føre til rettheten i hjørnet (laserkraft, gasstrykk, arbeidsstykkefiksering og andre faktorer som påvirker skjærekvaliteten vil ikke bli vurdert her) .

(3) Ved bearbeiding av tynnplatearbeidsstykket skal skjærekraften reduseres så langt som mulig uten å påvirke skjærekvaliteten, slik at overflaten på arbeidsstykket ikke vil ha åpenbar fargeforskjell forårsaket av laserskjæring.

(4) Skjæregasstrykket skal reduseres så mye som mulig, noe som i stor grad kan redusere den lokale mikrojitteren på platen under sterkt lufttrykk.

Gjennom analysen ovenfor, hvilken verdi bør vi sette til å være riktig akselerasjons- og retardasjonsverdi? Er det en viss proporsjonal sammenheng mellom akselerasjonsverdi og retardasjonsverdi å følge?

Av denne grunn justerer teknikere konstant akselerasjons- og retardasjonsverdiene, merker hvert stykke kuttet ut og registrerer justeringsparametrene. Etter å ha sammenlignet prøven gjentatte ganger og nøye studert endringen av parametere, er det endelig funnet at når man skjærer rustfritt stål innenfor området 0,5 ~ 1,5 mm, er akselerasjonsverdien 0,7 ~ 1,4 g, retardasjonsverdien er 0,3 ~ 0,6 g, og akselerasjonsverdien=retardasjonsverdi × Omtrent 2 er bedre. Denne regelen gjelder også for kaldvalset plate med tilsvarende platetykkelse (for aluminiumsplate med tilsvarende platetykkelse må verdien justeres tilsvarende).